Профил на компанията

• В нашия център за научноизследователска и развойна дейност имаме 15 инженери.
• Общият брой нови продукти, разработени самостоятелно или съвместно с клиенти: повече от 120 артикула.
• Университети за сътрудничество: Университет Съчуан, Югозападен университет за наука и технологии, Нормален университет Мианян.

2.1 Суровини
Контролът на качеството на входящите суровини е важен процес, който гарантира, че компонентите отговарят на определените стандарти и са подходящи за производство. Следват някои стъпки, които винаги предприемаме, за да гарантираме качеството на входящите суровини:
2.1.1 Проверка на доставчиците - Важно е да се провери репутацията и историята на доставчика, преди да се закупят компоненти от него. Проверете техните сертификати, отзиви от клиенти и историята им на доставка на качествени компоненти.
2.1.2 Проверка на опаковката – Опаковката на компонентите трябва да се провери за признаци на повреда или неправилно отваряне. Това може да включва скъсана или повредена опаковка, счупени пломби или липсващи или неправилни етикети.
2.1.3. Проверете номерата на частите - Уверете се, че номерата на частите на опаковката и компонентите съответстват на номерата на частите в производствената спецификация. Това гарантира, че са получени правилните компоненти.
2.1.4. Визуална проверка – Компонентът може да бъде проверен визуално за видими повреди, промяна в цвета или корозия, за да се гарантира, че не е повреден или изложен на влага, прах или други замърсители.
2.1.5. Тестване на компоненти - Компонентите могат да бъдат тествани с помощта на специализирани инструменти като мултиметри, за да се проверят техните електрически характеристики и производителност. Това може да включва тестване на съпротивление, капацитет и номинално напрежение.
2.1.6. Проверки на документи - Всички проверки трябва да бъдат документирани, включително дата, инспектор и резултати от проверката. Това помага за проследяване на качеството на компонентите във времето и идентифициране на евентуални проблеми с доставчиците или конкретни компоненти.

2.2 Тестване на готови продукти.
Контролът на качеството на тестването на готовия продукт включва проверка дали готовият продукт отговаря на определените стандарти за качество и е готов за разпространение или употреба. Ето някои стъпки за гарантиране на качеството на готовия продукт:
2.2.1. Установяване на стандарти за качество — Стандартите за спецификации трябва да бъдат установени преди началото на изпитването на готовия продукт. Това включва определяне на методи за изпитване, процедури и критерии за приемане.
2.2.2. Вземане на проби - Вземането на проби включва избор на представителна проба от готовия продукт за тестване. Размерът на пробата трябва да бъде статистически значим и да се основава на размера на партидата и риска.
2.2.3. Тестване - Тестването включва тестване на готовия продукт съгласно установените стандарти за качество, като се използват подходящи методи и оборудване. Това може да включва визуални проверки, функционални тестове, тестове за производителност и тестове за безопасност.
2.2.4. Документиране на резултатите — Резултатите от всяко изпитване трябва да бъдат записани заедно с датата, часа и инициалите на тестващия. Записите трябва да включват всички отклонения от установените стандарти за качество, първопричините и предприетите коригиращи действия.
2.2.5. Аналитични резултати — Резултатите от тестовете трябва да бъдат анализирани, за да се определи дали готовият продукт отговаря на установените спецификации. Ако готовият продукт не отговаря на стандартите за качество, той трябва да бъде отхвърлен и да се предприемат коригиращи действия.
2.2.6. Предприемане на коригиращи действия - Всяко отклонение от установените стандарти за качество трябва да бъде разследвано и да се предприемат коригиращи действия за предотвратяване на подобни недостатъци в бъдеще.
2.2. 7. Контрол на документите - Всички резултати от тестове, коригиращи действия и промени в установените спецификации се записват в съответните дневници. Следвайки тези стъпки, готовият продукт може да бъде ефективно тестван, за да се гарантира качеството, надеждността и безопасността на продукта, преди да бъде разпространен или използван.

OEM (Производител на оригинално оборудване) и ODM (Производител на оригинален дизайн) са два бизнес модела, използвани в производството. По-долу е даден общ преглед на всеки процес:

3.1 OEM процес:
3.1.1 Събиране на спецификации и изисквания - OEM партньорите предоставят спецификации и изисквания за продукта, който искат да произвеждат.
3.1.2 Дизайн и разработка – „Keliyuan“ проектира и разработва продукта според спецификациите и изискванията на OEM партньора.
3.1.3 Тестване и одобрение на прототип - „Keliyuan“ произвежда прототип на продукта за тестване и одобрение от OEM партньора.
3.1.4 Производство и контрол на качеството – След като прототипът бъде одобрен, „Keliyuan“ започва производство и прилага мерки за контрол на качеството, за да гарантира, че продуктът отговаря на стандартите на OEM партньора.
3.1.5 Доставка и логистика – „Keliyuan“ доставя готовия продукт на OEM партньора за дистрибуция, маркетинг и продажби.

3.2 ODM процес:
3.2.1. Разработване на концепции - ODM партньорите предоставят концепции или идеи за продуктите, които искат да разработят.
3.2.2. Дизайн и разработка - „Keliyuan“ проектира и разработва продукта съгласно концепциите и спецификациите на ODM партньора.
3.2.3. Тестване и одобрение на прототип - „Keliyuan“ произвежда прототип на продукта за тестване и одобрение от ODM партньора.
3.2.4. Производство и контрол на качеството – След одобрение на прототипа, „Keliyuan“ започва производството на продукта и прилага мерки за контрол на качеството, за да гарантира, че той отговаря на стандартите на ODM партньора. 5. Опаковка и логистика – Производителят опакова и изпраща готовия продукт до ODM партньора за дистрибуция, маркетинг и продажби.