Фирмен профил

• Имаме 15 инженери в нашия R&D център.
• Общият брой на новите продукти, разработени самостоятелно или съвместно с клиенти: повече от 120 артикула.
• Университети за сътрудничество: Университет в Съчуан, Югозападен университет за наука и технологии, Нормален университет в Мианянг.

2.1 Суровини
Контролът на качеството на входящите суровини е важен процес, за да се гарантира, че компонентите отговарят на определени стандарти и са подходящи за производство. Следват някои стъпки, които винаги предприемаме, за да гарантираме качеството на входящите суровини:
2.1.1 Проверете доставчиците - Важно е да проверите репутацията и историята на доставчика, преди да закупите компоненти от него. Вижте техните сертификати, отзиви от клиенти и тяхната история на доставка на качествени компоненти.
2.1.2 Проверете опаковката – Опаковката на компонентите трябва да се провери за признаци на повреда или подправяне. Това може да включва разкъсана или повредена опаковка, счупени печати или липсващи или неправилни етикети.
2.1.3. Проверете номерата на частите - Проверете дали номерата на частите върху опаковката и компонентите съвпадат с номерата на частите в производствената спецификация. Това гарантира получаването на правилните компоненти.
2.1.4. Визуална проверка – Компонентът може да бъде визуално инспектиран за всякакви видими повреди, обезцветяване или корозия, за да се гарантира, че не е повреден или изложен на влага, прах или други замърсители.
2.1.5. Тестване на компоненти - Компонентите могат да бъдат тествани с помощта на специализирани инструменти като мултиметри, за да се проверят техните електрически характеристики и производителност. Това може да включва изпитване на съпротивление, капацитет и номинално напрежение.
2.1.6. Инспекции на документи - Всички инспекции трябва да бъдат документирани, включително дата, инспектор и резултати от инспекцията. Това помага да се проследи качеството на компонентите във времето и да се идентифицират всички проблеми с доставчици или конкретни компоненти.

2.2 Тестване на готови продукти.
Контролът на качеството на тестването на готовия продукт включва проверка дали готовият продукт отговаря на определени стандарти за качество и е готов за разпространение или употреба. Ето няколко стъпки, за да гарантирате качеството на готовия продукт:
2.2.1. Създаване на стандарти за качество — стандартите за спецификации трябва да бъдат установени преди да започне тестването на готовия продукт. Това включва определяне на методи за изпитване, процедури и критерии за приемане.
2.2.2. Вземане на проби - Вземането на проби включва избор на представителна проба от готовия продукт за тестване. Размерът на извадката трябва да бъде статистически значим и да се основава на размера на партидата и риска.
2.2.3. Тестване - Тестването включва тестване на готовия продукт според установените стандарти за качество, като се използват подходящи методи и оборудване. Това може да включва визуални проверки, функционални тестове, тестове за ефективност и тестове за безопасност.
2.2.4. Документиране на резултатите—Резултатите от всеки тест трябва да се записват заедно с датата, часа и инициалите на тестващия. Записите включват всички отклонения от установените стандарти за качество, първопричините и предприетите коригиращи действия.
2.2.5. Аналитични резултати — Резултатите от тестовете трябва да бъдат анализирани, за да се определи дали крайният продукт отговаря на установените спецификации. Ако готовият продукт не отговаря на стандартите за качество, той трябва да бъде отхвърлен и да се предприемат коригиращи действия.
2.2.6. Предприемане на коригиращи действия - Всяко отклонение от установените стандарти за качество трябва да се проучи и да се предприемат коригиращи действия, за да се предотвратят подобни недостатъци в бъдеще.
2.2. 7. Контрол на документи - Всички резултати от тестове, коригиращи действия и промени в установените спецификации трябва да бъдат записани в съответните регистрационни файлове. Следвайки тези стъпки, готовият продукт може да бъде ефективно тестван, за да се гарантира качеството, надеждността и безопасността на продукта, преди да бъде разпространен или използван.

OEM (Original Equipment Manufacturer) и ODM (Original Design Manufacturer) са два бизнес модела, използвани в производството. По-долу е общ преглед на всеки процес:

3.1 OEM процес:
3.1.1 Събиране на спецификации и изисквания - OEM партньорите предоставят спецификации и изисквания за продукта, който искат да произвеждат.
3.1.2 Дизайн и разработка – „Keliyuan” проектира и разработва продукта според спецификациите и изискванията на OEM партньора.
3.1.3 Тестване и одобрение на прототип - “Keliyuan” произвежда прототип на продукта за тестване и одобрение от OEM партньора.
3.1.4 Производство и контрол на качеството – След като прототипът бъде одобрен, "Keliyuan" започва производството и прилага мерки за контрол на качеството, за да гарантира, че продуктът отговаря на стандартите на OEM партньора.
3.1.5 Доставка и логистика – „Keliyuan” доставя готовия продукт на OEM партньора за разпространение, маркетинг и продажби.

3.2 ODM процес:
3.2.1. Разработване на концепция - ODM партньорите предоставят концепции или идеи за продуктите, които искат да разработят.
3.2.2. Дизайн и разработка - “Keliyuan” проектира и разработва продукта според концепциите и спецификациите на ODM партньора.
3.2.3. Тестване и одобрение на прототип - “Keliyuan” произвежда прототип на продукта за тестване и одобрение от ODM партньора.
3.2.4. Производство и контрол на качеството – След като прототипът бъде одобрен, “Keliyuan” започва производството на продукта и прилага мерки за контрол на качеството, за да гарантира, че отговаря на стандартите на ODM партньора. 5. Опаковане и логистика - производителят опакова и изпраща готовия продукт до ODM партньора за дистрибуция, маркетинг и продажби.